La Tecnología Tradicional de Reciclaje de Baterías toma como estándar los siguientes pasos:

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1. Trituración de baterías y drenaje de ácido sulfúrico:

   • En esta etapa inicial, el ácido sulfúrico drenado se neutraliza con algún alcalinizante​, generalmente hidróxido de calcio o cal. Esto porque su costo es menor que usar hidróxido de sodio.

   • El sulfato de calcio (yeso) formado se filtra y se prensa, formando bloques de yeso los que posteriormente se mandan a un vertedero. El yeso formado no puede ser utilizado en ningún proceso, ya que dentro del mismo, se acarrea una alta cantidad de sulfato de plomo, lo que hace que una fracción de plomo llegue al vertedero y al ambiente.

2. La masa de plomo y plástico triturado se separan por flotación, donde el plástico se recupera para posteriormente ser reciclado en la elaboración de nuevas cajas de baterías.

3. El plomo y sulfato de plomo húmedos pasan al primer paso de fundición, donde se produce la primera etapa de producción de plomo, o comúnmente conocido como plomo de hornos:

   • La primera etapa de fundición de plomo está diseñada para reducir las diferentes especies químicas del plomo (sulfato de plomo, óxido de plomo, etc) y extraer el plomo para llevarlo a una concentración entre 60% a 80%.​

   • En esta etapa se agregan agentes reductores como coque de petróleo, carbonado de sodio y hierro.

   • Producto de esta etapa se forma lo que se conoce como escoria de hornos, o plomo no lixiviado. Este plomo, que es una mezcla de plomo e impurezas se retiran del proceso y se mandan a confinamiento. La escoria de plomo con la tecnología tradicional puede estar en el orden del 30% del total de material fundido en la primera etapa.

   • Otro de los grandes contaminantes presentes en esta etapa es el azufre. Esto debido a que el azufre remanente que queda del ácido sulfúrico pasa al horno primario. El azufre y sulfuro de hidrógeno producidos en esta etapa, se vaporizan y son expulsados al ambiente, provocando acidez y mal olor en las cercanías de la planta de reciclaje. En algunos procesos se utilizan filtros manga o similares en las chimeneas para atrapar los sólidos no combustionados, siendo poco efectivos para retener gases.

   • Además en el proceso de calentamiento para la fundición se utiliza búnker, con los retos ambientales y tecnológicos que este combustible posee.

4. El plomo recuperado de la primera fundición, pasa a una etapa de refinación, donde se lleva el plomo a una pureza superior al 99%:

   • El plomo se lleva a una temperatura de 450°C donde se le añade aserrín para extraer remanentes de la primera etapa de fundición.​

   • Posterior se agrega Nitrato de Sodio para oxidar el Antimonio, Arsénico y Estaño presentes en el plomo, los que son retirados por flotación en el plomo fundido. Estos metales son retirados y llevados a confinamiento.

   • Por último se agrega Hidróxido de Sodio y Azufre para remover el hierro y cobre remanentes. Una vez se remueven estos contaminantes, se alcanza una pureza mayor al 99.5% de plomo. 

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Todo este proceso de la tecnología tradicional conlleva un alto consumo de materiales reductores y oxidantes. Lo que produce grandes cantidades de escoria y residuos sólidos no tratables. Y cómo estos materiales están presentes en la fundición, una parte importante de la energía de la combustión se pierde en estas impurezas.

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Esto hace que el proceso de fundición tradicional del plomo, sea altamente costoso y contaminante.